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探寻C-HR背后的秘密 广汽丰田“零缺陷率”工厂是如何运作的

时间:2018-08-27 16:40:16      编辑:黄冰

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“双色车身需要进行两次喷涂,难度在于第二层颜色喷涂。相比单色车身,双色车身喷涂多出50多个步骤、增加165分钟生产时间,仅材料成本增加就超过500元……”看到这儿,那些为C-HR选择双色车身的用户多花的2000块钱很值,而这只是隐藏在C-HR背后诸多秘密之一。

双色车身很酷,制造起来很麻烦

广汽丰田C-HR为了满足年轻消费者对时尚潮流的追寻,车身采用了撞色设计理念,有5个基本颜色,可选黑/白车顶双色车身,共11种车身色彩选择。同样的配置,选择双色车身比单色车身只贵了2000元(注:黑白双色车身加价4000元),了解过C-HR生产过程之后,自然会产生如上想法。

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藉由广汽丰田工匠品质开放日活动之机,我们参观了有“零缺陷率”工厂之称的广汽丰田南沙工厂,包括最早的第一、第二生产线,以及2018年3月刚刚投产的第三生产线,这里是丰田全球第一座按照TNGA新蓝图建成的工厂,是目前丰田TNGA制造体系的代表,又有“丰田全球工厂No.1”之誉,这次是其首次面对媒体开放。

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TNGA——丰田新全球架构,是我们已熟识的概念,但主要是对产品而言,目前广汽丰田已在中国推出了第八代凯美瑞和全新SUV C-HR,产品力的提升,让这两款车型受到消费者好评。然而,TNGA对丰田而言是一场巨大的变革,不仅仅体现在产品上,从研发、制造到销售、服务都有所改变,今天我们就来一同探寻制造环节的秘密。

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给人印象最深的是涂装线,一般工厂参观较少涉及这个环节。第八代凯美瑞和C-HR都提供双色车身,而且很受消费者欢迎,据悉C-HR双色车身订单占比约42%,这个比例大大超出了人们的预想。双色车身很酷,但你知道制造环节多费事吗?一次喷涂完成后,需要对车身进行遮蔽并露出车顶,然后对车顶进行第二层颜色喷涂,之后拆除遮蔽膜。遮蔽膜看似只是一张塑料薄膜,实则并不简单,由德国进口,每一张造价500元,耐高温、耐烘烤,在高温作业之后不会融化,不会贴在车身上。

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材料成本增加只是其一,时间和人工成本更加关键。由于订单数量较多,为了保证交车,车身遮蔽作业必须在60分钟内完成。整个喷涂环节,车身遮蔽是只能有人工来完成的,工人们历经多次操练,并对工艺改善以提升效率,目前两名工人可在50分钟内完成车身遮蔽作业。

凭借工匠高超的技艺,广汽丰田在双色喷涂上实现了质量、效率双保证,目前该厂喷涂质量不良率为每480辆车才出现1处,这是行业平均水平的1/10,在国际上也是一流水准。这也许就是人们常说的“匠人”精神的体现吧!

自工序完结,带人字边的自働化

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通过对涂装线的参观,还能体会到广汽丰田生产质量管理的核心“自工序完结”,这个听起来很日系的专业名词,正是源自丰田对品质管理的不断精进,始终在探索更好的模式,得出的结论是:品质是在工序中制造出来的,不是检查出来的。丰田强调带人字边的“自働化生产”,其精髓是“人不是机器的守护神”,在自动化、人工智能渐成主流的今天,丰田却要强调人的作用。

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这其中又有两个关键词“良品条件”和“作业遵守率”,后者就是百分之百执行,前者是制造出合格品必须具备的条件,工人需要在循环反复的工作中不断钻研完善良品条件,并通过师徒传承和长期的磨练提高工作技能,确保能够彻底遵守良品条件。喷涂工艺中车身遮蔽作业的工人正是遵守了这样的条件,每个人都能判断工序的好坏,每个人都在自己的工序内保证品质。

后门双防撞杆,车身5100焊点

C-HR不仅有双色车身,造型也很独特,源自概念车的“Sexy Diamond”魅力钻石为主题,具有性感而有速度感的外观。为了实现这一独特的外观,冲压工艺也进一步升级,从前、后翼子板曲率达到R5(半径5mm,数字越小曲率越大,目前雷克萨斯最大也只达到R8)就能看出,这是目前丰田车型前所未有的。

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为此广汽丰田工厂采用具有全球领先技术水平的小松伺服压机,C-HR高强度钢专用模具均为日本原装进口,采用特殊表面处理工艺,同时引入丰田专利的网格模技术,以降低板件的麻点率。高强度1180MPa钢材使用冷冲压工艺,可以保证极高的品质。

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说到高强度钢材的应用,C-HR配备了TNGA高刚性车身,主要部位采用1500MPa的超高强度热冲压钢材,590MPa以上超高强度钢材占比高达43%,整车焊点达到5100个,并且内制焊点超过75%,超行业水平,最大程度确保车身焊接的高品质。

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C-HR侧围加强件使用1500MPa热成型钢,结构上由原来的“工”字形,变成了封闭的环形结构,实现坚固的车身刚性。结合后门采用1620MPa双防撞杆,可应对SUV 60km/h侧面碰撞。目前,欧洲生产的C-HR在Euro NCAP以获得五星安全评价,广汽丰田C-HR也采用同样规格的高强度GOA车身。

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广汽丰田工厂的焊装线实现了100%自动化生产,装备高速自动焊接机器人,而且每一台机器人还配备了丰田独创的“磨刀石”——电极头整形机。机器人每焊接一次,电极头都会在一块小小的“磨刀石”里打磨一下,使每一次工作都保持全新状态,从而确保每一个焊点都是标准的焊点。有了这个独门绝技,生产线上的机器人效率更高,不再需要每工作两个小时就要停下来“换刀”,也保证了焊点的质量,有效地杜绝虚焊、毛刺等现象。

小而强的第三生产线

2018年3月才正式投产的广汽丰田工厂第三生产线首次向媒体开放,除了新之外,更多的先进技术、理念,让其成为丰田TNGA制造体系的代表。首先一点就是它的小而高效,从占地面积看,三线要比一线、二线都更小,缩小了大概20%,但设计最大产能却相同,目前年产能10万辆,生产致炫及致享两款轿车,稍加扩展可至20万辆,并可共线生产其它多款车型。

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如何实现呢?第三生产线看起来宽敞、透亮,45米跨度的车间,没有一根支撑屋顶的立柱。这要归功于无吊点设计,把所有的在制品都搁在地面上的轨道上移动,取消了传统的空中作业链。这一点看过一线、二线,再参观三线,感觉很明显。

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没有空中作业链,如何在不同生产线之间交接?第三生产线共有底盘装配、车内装配和车外装配3条生产线,彼此之间的结合部,有6台举重2.3吨的机器人,代替了空中车体运输链以及连接它们的举升机,不仅效率更高,还降低了车体搬运过程中的损伤率,提高了作业品质。

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采用地面轨道移动的好处还有扩展性好,如果三线需要扩充产能,只需要把轨道沿着地面延展即可,而不需要重新设定其它部件,这就好像小朋友搭积木一样,简单快速。

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第三生产线的紧凑、高效还跟底盘横置生产线有关,相比于以往汽车生产线,车身头尾相连的姿态,在这里车身由台车托着,一个挨着一个横着走,因此又被人称为“螃蟹式”。一方面可节约空间,比传统纵向生产线节约50%空间,减少作业者在两条线之间移动。另一方面,底盘搭载采用托盘式搭载,能快速切换托盘,达到共通化生产。

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智能化、网联户也在广汽丰田第三生产线上有所体现,比如iPad图像化检查,当作业者检查完每台车辆的信息,会通过iPad的方式直接传送到制造品质后台系统,每个部门都可以通过系统及时把控每台车的品质状况,大幅提高效率。同时,通过iPad设备可智能判断实车和配置单的匹配度,精确性更高。


责任编辑:黄冰

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